中冶京誠牽頭研發的全球首臺套轉爐煙氣隔爆型中低溫余熱回收系統，自2022年10月21日在建龍西鋼1#轉爐落地應用以來，截至2025年7月成功實現近千日安全運行，累計冶煉超兩萬爐次，成為轉爐煙氣中低溫余熱回收系統長周期穩定運行的標桿，持續引發鋼鐵冶金行業高度關注。
轉爐中低溫段煙氣作為較高品質余熱資源，其安全穩定回收長期受困于煤氣爆炸風險與煙塵黏附沉積等關鍵技術瓶頸。傳統噴淋降溫方式雖可有效避免煤氣爆炸風險，卻導致煙氣余熱被直接浪費。
中冶京誠團隊首次提出高溫區“主動防爆+被動泄爆”的防爆理念，研發出高溫火種捕集、高溫泄爆、中低溫區寬流道對流換熱等核心設備，構建起國際首個轉爐煙氣隔爆型中低溫余熱回收安全生產工藝路線，成功突破行業技術瓶頸。該技術通過寬流道余熱鍋爐回收煙氣顯熱，借助火種捕集裝置及煙氣部分沿程煙道收集干態散狀固體大顆粒與干態轉爐煤氣，同步大幅提升轉爐工序熱、質回收效能。
系統的卓越表現得益于開發者的匠心與使用者的智慧協同創新。熱試期間，180爐次全程實現零泄爆，蒸汽回收指標穩定提升40%以上，安全性得到充分驗證。中冶京誠與建龍西鋼緊密協作，持續優化系統性能，基于首次熱試綜合分析，聚焦提升設備及流道的運行穩定性、優化維護便捷性、深化系統與轉爐冶煉節奏的協同匹配，確保氣固高效分離后流道通暢、核心設備及沿程阻力參數穩定，為系統長效平穩運行筑牢根基。
通過創新性實施“粘性調控-激振促流”煙塵管控機制與干灰合并輸送方案，系統實現了全自動無人工清灰、系統持續低阻運行、維護點大幅減少，且與冶煉節奏高度匹配。
最新百日運行數據顯示，日均冶煉43爐，噸鋼蒸汽產量平均達148.13kg，噸鋼干灰收集量平均為6.66kg，煤氣熱值較原LT工藝回收的煤氣熱值平均提升20%。轉爐工序能耗進一步降低5.9kgce/t鋼，減碳13.3kg/t鋼，干灰100%回用，轉爐輔料消耗降低6.66kg/t鋼，噸鋼收益增加約12.94元，實現粉塵資源閉環使用，為鋼鐵生產帶來顯著的經濟效益和環境效益。
作為該技術首個用戶，建龍西鋼對1#轉爐實現的千日安全冶煉給予高度評價及反饋。中冶京誠開發的轉爐煙氣隔爆型中低溫余熱回收技術成功實現了從“工程可用”到“長期可靠、高效低耗、近零運維”的跨越升級，其噸鋼蒸汽產出量及回收煤氣熱值的穩定提升刷新了轉爐煙氣余熱回收效能的極限，噸鋼干灰100%資源化回用，打造了極致能效工程典范。該技術為鋼鐵業綠色轉型提供了可復制的技術范式，有望在更多鋼鐵企業推廣應用，助力行業實現可持續發展目標。未來，隨著技術的廣泛應用和持續優化，必將為鋼鐵行業的綠色轉型注入更加強勁的動力，推動行業邁向更加高效、低碳、可持續的發展之路。
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